详解电商仓库的拣货和发货管理

中赞云仓：2016-08-10阅读：1210点赞：0

上篇：播种拣货法初探

反思拣货
其实关于拣货的讨论在业界已经有很多很多，所谓的两大分类“摘果法”和“播种法”也早已经应用于各个公司的生产运营中。几乎每个电商业内人士也都清楚，摘果法适用于少量订单，播种法适用于大批量订单。因此，本篇不想把冷饭再炒一遍，而是想先从自己的经历开始，分享一些自己的感受。

刚刚工作那一会儿，也参与过一段时间的拣货。当时公司一天也就1000单左右，拣货员工拿着一叠的发货单直接进库拣货，发货单上简单地标着客户订单中包括的货品编号、货品名称、数量、货位号信息。每次拣货员工都会拿上一撂的发货单，先行翻看一遍，了解大致都有哪些货品、哪些货位后，也不用推车等工具，就直接手拿怀抱，把一堆的货放到出货检验台上，再自己逐个按发货单分开。遇上需要拣的货很多，无法一次拣完的情况，就会把已经拣出的先行放在检验台上，回头再拣第二次、第三次。

这种操作方式，既不是摘果，也不是播种，而是两方面的综合体。当时我觉得拣货员工很厉害，能够在那么多种货品中精确地找到所需要的。当时的公司里，能够做好拣货的，都是工作时间较长，表现较好的老员工，他们也可以算是库房中最不可缺少的人。但现在再看时却觉得，这是由于系统、流程的整体不到位而出现的现象，这导致了拣货过程中的许多问题。

1. 对熟练员工的依赖度太高
当时库房一共有4个熟练的拣货员工，他们同时负责上架和拣货两项工作。由于一些原因，三名拣货员在同一天辞职，导致整个生产过程几乎中断，几乎所有的订单都无法发出。库房的几乎所有工作人员临时暂停了手中的工作，而全部去拣货，一直到凌晨才将所有的订单发出。
当时的库房管理人员说，一个合格的拣货员工需要至少训练三个月。确实，在那样的拣货流程以及相配套系统的支持下，拣货操作、看单等最多一个星期就能熟练，但了解库存的大致位置，并自己合理安排拣货路径，却不是一天两天能够完成的。这三个月中的绝大多数的时间是用来熟悉库房，熟悉货品，熟悉货位的。
在很多电商公司中，为了节省人力成本，大部分的库房员工都是采取劳务派遣的形式。他们大多是乡间进城打工子弟，工资普遍不高（北京地区1500元左右），工作辛苦不说，出错率不低，淘汰率很高；再加上电商业的蓬勃发展，各家企业都在大量招工，熟练员工极为抢手，完全可以放心大胆地跳。这就造成了库房员工的流动极为频繁。对熟练员工依赖度高，就意味着公司存在致命的缺点。

2. 出错率高
在库房操作SOP中一般都规定，拣货员工需要核实货品无误后方可拣出。但拣货员做得很熟练以后，往往比较清楚某一类货品放在哪里，外观大致是什么样的，在拣货时往往不作仔细核对，凭感觉拣货，很有可能拣错货品。另外，多个订单中包括了同一件货品，或者一个订单中包括很多件货品时，也经常会发生漏拣或者多拣的情况。

3. 效率低
虽然这一拣货方法看起来简单，但是它的整体效率其实是偏低的。首先，员工的拣货路径实际是自己制定的，其效率不可能达到最优化；其次，前面提到这种拣货方法出错率较高，效率自然低下；第三，每个员工的拣货任务（手中的那一堆拣货单）其实是随机产生的，并没有经过优化。

4. 限制了公司的发展速度
前面说过，合格的拣货员工要训练三个月，这就严重限制了拣货这一环节的产能，尤其是公司的销售迅速扩大，订单数量迅猛增多时，拣货速度跟不上订单的产生速度，导致了订单积压，这又限制了公司的发展。

播种拣货法
正是由于拣货过程中，不依靠系统，而以纯人工管理，造成了很大的问题，因此现在的绝大多数公司都熟知摘果法和播种法，并且应用于运营生产。这两种方法本无优劣之分，但随着电商规模越来越大，我认为未来的发展趋势必然是播种法，而播种法，其实是一次次拣货任务的安排、规划、执行的过程。

1. 拣货任务安排
播种法是将多个订单集中到一起后，批量拣货，然后再分拣成单独的订单（发货单）。播种法的最大优势在于，大量的订单在集中处理后，在理论上需要拣的货品会均匀分布于整个库房中，拣货时只需要在库房中完整地走一遍，即可完成整个拣货的过程。
但这只是理想的情况。首先，货品会均匀分布的前提是，拣货批次中的订单数量足够大，一个批次的拣货规模足够大。但是在运营生产中，往往一个拣货批次对应一名拣货操作员，而操作人员受个人处理能力以及装载工具的限制，只能处理一定数量的订单。一般情况下，一个拣货批次中一般不应超过50个订单。50个订单一个批次，很难达到货品均匀分布，无法达到理想情况。

拣货批次的安排（即一个拣货批次中包括哪些订单），我认为有以下两点指导原则：
A. 单件货品订单单独处理
单件货品的订单在扫描出库时可以采取与普通订单不同的方式（具体做法在后面谈到扫描出货时再描述），可以显著提高扫描出库速度，因此需要单独处理。
B. 订单的大分区，小聚合

播种法的优势在于聚合，将多个订单集中在一起处理，拣货人员只需要经历一次拣货路径，即可完成所有订单的拣货。
但是前面讲过，由于各种限制，拣货批次一般限制在50个订单内，这无法保证货品在库房内的随机均匀分布。反而很有可能出现部分货品在库房的一端，而另外的一部分货品在库房的另外一端的情况，这样整个的拣货路径则会被拉长，拣货员工要多走很多的路，影响到了拣货效率。
拣货中最为理想的情况是，在一个货位上完成所有货品的拣货，但这显然是不可能的，那在此思路下，把一个货位的概念替换成一个较小的区域，在这个区域内完成所有订单的拣货，其效率也会较高。
因此，将整个库房分解成数个区域，在分派拣货批次时，尽量挑选货品全部位于某一个区域或者相邻数个区域中的订单，组成一个拣货批次。这样做，也就是在大的分区中实现了小聚合，可以达到提高拣货效率的目的。
在获得更多数据支持的情况下，还可以在分配库存位置的时候，有意识地将顾客同时购买概率较高的数件货品放置在同一个区域内，这样会使得“小聚合”更加紧密。

2. 拣货路径规划
拣货路径的规划，实际上就是地理信息学中的路径规划问题，本篇不作讨论。而在物流库房中的路径规划操作，基于的是货位信息，货品的几何顺序可以按照其所在货位分辨出来，因此也可依据货位号排序，制定路径规划规则（即货位排序的规则），从而得到拣货路径。
当同一货品在多个货位上有库存时，在分配拣货任务时，往往会比较所有可能的拣货路径（前提是所有货位上的库存都足够），再选其中的最优路径。而当一些货位上的库存数量不足时，其计算逻辑会更加复杂，在此不作赘述。

3. 拣货任务的执行
拣货任务的执行，即从货位上拣出货品的过程，需要注意两点：所拣货品正确，货品数量正确。
操作时，一般是直接由拣货人员人工处理，但为了操作精确，减少差错，所有的人工操作都应对应于系统。最理想的方式是使用RF设备逐个扫描条码，以确认货品和数量都正确无误。但逐个扫描时，效率会受影响，因此也有的时候是只扫描一个货品，以拣验货品的正确性，而数量检查由人工完成。

4. 分拣
播种法在拣货批次完成后，还需要经过分拣流程，才能将批次拣货分解成一个个订单。分拣操作的流程大致是先扫描，然后系统提示与哪个订单相对应，放到分拣架的哪一格，从系统角度来看没有什么特殊的。在运营生产中，要多考虑细节：

A.  电脑屏幕显示的字体要够大，这样方便操作人员辩认；
B. 扫描枪最好用架子支起来，可以解放操作人员的一只手，以提高生产效率；
C. 分拣架、拣货车、操作人员、工作台的相对位置如何安排，才能既保证效率，又易于批次流转。

下篇：发货管理

货品扫描
出货货品扫描时，一般先扫描发货单编号，然后再逐个扫描该订单中包括的商品。这一扫描过程，是为了逐个验证客户订单与实际发货产品之间是否完全匹配。但是，让订单与商品对应起来，应该是前面一步拣货的任务，为什么在出货时还要再做一次呢？我认为有两点作用：
A. 复核：拣货操作过程中，难免会出现错拣、漏拣、多拣等现象，这会严重地影响客户体验，对于企业实物库存的管理也是非常不利的。为了减少发货过程中的错误，在出货时加上扫描这一道环节。
B. 库存扣减的节点：大家都知道，库房发货后，系统库存会被扣减掉，那何时扣减库存呢？大部分公司扣减库存的系统操作是在出货扫描这一步完成的。扫描完成后就是流水线式的包装、交接、配送过程，库存很快就不属于库房，这样的设计也是为了系统和实际相符合。另外，一般情况下，订单出货时的操作是先扫描发货单编号，然后再逐个扫描订单中的商品。

但对于某些特殊订单，可以采用特殊的处理流程。
特殊订单1： 只包括单个商品（Unit）的发货单
我所服务过的一家公司，他们的平均每单商品数量（Unit Per Order）是2.4，而只有1件商品的订单则占到所有订单的近30%，比例相当可观。对于单个订单，可以专门生成一张批量拣货单，完成拣货后，还可以批量扫描出货。
操作人员第一步扫描拣货批次号，然后逐个扫描产品。每扫描一个产品，系统会自动匹配到一个订单，这一个产品直接作为一个完整的订单发出即可。这以后的出货流程与普通订单一致。
这样的操作，看起来仅仅是节省了一步扫描出货单号，但仔细看过以后可以发现，由于产品到订单的对应是由系统自动完成的，所以还节省了前面拣货时候的分拣流程，批量拣货后可以直接出货，效率大大提高。

特殊订单2：某一商品被大量订购的发货单
某一个发货单中，商品被大量订购（多见于企业开年会时购买奖品等），有的时候一件商品可能被订购数百件，如果一个一个地扫描，速度很慢，因此在出货时，可以不扫描，而是直接手输数字。这在软件上做到很容易，但是用到的机会很少，而且人工数数出错概率较大，因此很少有公司专门添加这一功能。

包装材料的选择
包装看起来不难，但其中也有蛮多的点子可以深挖。包装材料可以分为三类：包装箱/袋、填充材料和粘合材料。
包装箱/袋在各家公司都有使用。包装箱一般用于大件、多件、长途、易碎品的运输，而包装袋则作为包装箱的补充。不管是包装箱还是包装袋，它们的功能都是一致的，即保护其中物品的安全。

包装箱在设计时，一般需要根据所经营产品的种类设计其尺寸，还要考虑到多件订单一齐发货的情况，因此包装箱一般会分为多个不同的尺寸规格；但包装箱的规格也不是越多越好，规格过多，除了管理困难外，在使用总量一定的情况下，也不容易从纸箱供应商处拿到较好的价格。

另外，包装箱上面一般会印上公司的名称、LOGO、宣传用语、网站地址、客服电话、运输说明等等信息，运输的过程中也能作为广告提高公司的知名度。有的时候，包装箱上还会印上规格编号的条形码，以利于管理和追踪。

填充材料的作用就是减震，防止包装内的商品破损。现在行业中常用的填充材料有泡沫塑料、充气塑料袋、气泡片三大类。
泡沫塑料的使用最早，但是它的成本较高，而且存储体积大，难于管理，同时客户收货后处理也非常困难，加之这一材料会产生较为严重的污染问题，因此近年来泡沫塑料的使用逐渐减少。

充气塑料袋在近几年的使用频率越来越高，它是将塑料袋先行生产好，卷成一团，需要使用的时候，现场向其中充入气体再密封，这样的材料管理起来非常方便，可以一次性地大量采购，并且客户收到后，只需要戳破摊平，方便处理或者丢弃。但是充气塑料袋的问题在于体积较大，不是特别的灵活，有的时候减震防护性能略逊。

气泡片使用也较早，但它一般是直接包裹在较小的或者易损的商品上，在此不作过多的介绍。现在也有公司推出了现场充气的气泡片，但是没有得到大规模的使用。

粘合材料中，最为常见的是不干胶带，几乎什么都可以粘，适用范围非常地广，我不多啰嗦，但是提醒一下，市场上的不干胶带供应商非常多，在选择供应商时，除了考虑价格外，更要注重产品的质量，关键指标是厚度和粘性。厚度不够，用料差的不干胶带几乎是稍用力就断，十分影响效率；粘性不达标，很容易导致运输过程中箱子开口，货损风险大。

除了不干胶带外，国外市场上还使用一种纸带，配合专门的机器使用，机器上有一些按键，按下后即会吐出不同长度的涂好胶水的纸带，使用非常方便。另外，现在包装袋中还出现了自带粘胶的袋子（例如顺丰所使用的塑料包装袋），价格稍高，可供酌情使用。

装箱和封箱
包装操作亦可分为两步，装箱和封箱。
装箱是一项很考验员工经验的工作，小一点的订单还好说，大的订单中产品种类多样，大小不同，选择什么规格的包装箱才适合，选小了装不进去，选大了又浪费，这就要靠员工的经验了。当然，在业内的先进公司，已经实现了产品信息中包括几何尺寸信息，在包装时，只要根据订单中所有产品的几何尺寸信息作计算，即可匹配到最合适的箱子。不过具体算法我没有琢磨。另外，在装箱时，还要注意将填充材料合理地填充在产品的间隙中，以起到保护的作用。

封箱没啥好说的，无非是把箱子封上口，需要注意的无非是包装严密，防止运输过程中打开，导致货损。另外，某些特殊商品的包装上还需要加上专门的标识，比如含锂电池产品的包装上就要加上易燃易爆物标志，有液体产品的包装上最好标明向上放置的方向。

称重的环节其实也没有什么好说的，就是把箱子放到秤上面，得到箱子的重量信息。所得到的重量信息无非有两项用途，一是和配送公司结算运费时使用（大部分的配送公司是使用重量作为结算依据）；二是对包裹作复核，如果包裹的重量与订单中产品的总重量信息相差过大，就需要拆开重新检查一遍，防止出现发货错误。

贴运单也没有什么好说的，就是将配送商的运单贴到包裹上，这其实是配送商应该做的工作，其中需要注意的，无非是需要匹配准确，把运单贴到正确的包裹上面。
我觉得交接的过程其实也没有什么好讲的，扫描、分配、再扫描即可。第一步扫描是扫描运单号，并根据对应的配送方式和目的地分配到相应的配送公司处；配送公司在接货时，也逐个扫描运单号，确认订单已经收到，这样就完成了所有的操作。
交接过程中的混乱无序，基本都是可以通过系统、工具来克服的，只是需要一些固定设备投资和程序研发而已。

小结
在上文中我提了好多次“没有什么好讲的”，那是因为，我觉得这些步骤本身都很简单，难度在于如何在大规模高密度工作的情况下，保证效率和精确度。做到这一点，需要依靠自动化、信息化。
发货的过程很容易实现流水线化。从扫描完成到上卡车，都可以在一条传送带上完成。传送带上方可以安装填充材料的机器，直接将填充材料放到包装箱中，然后将自动包装机放到流水线中，作为一环，自动贴标签，自动扫描，并分配到相应的分叉轨道上，在技术上也并不难实现。

整个库房的管理，在理论上可以做到完全的自动化（曾经看到过蒙牛全自动化库房的介绍录像，非常震撼），但对于B2C零售业来说，SKU种类过多，订单过小，使得全自动化的复杂度很高，成本很大，这是阻碍全自动化的因素。但我认为，还是应该尽量在局部实现自动化或半自动化，以提高效率，提高精确度。  

文章转自“跨境电商鹰熊汇”

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